ゼロ狙い・±1μmの精密加工
超精密部品 一貫加工
当社の一貫生産体制の強み
装置部品 精密加工.COMを運営する株式会社キンコーでは、マシニングセンタ・旋盤による切削加工、ワイヤーカット・形彫り放電加工、各種精密研削、鏡面ラップ、焼きばめ、ロウ付け、接着、組み立てまで自社にて一括対応しています。
複数の加工会社へ工程を分ける必要がなく、最終的に求められる寸法精度・形状精度・面粗度から逆算して、加工工程全体を組み立てることが可能です。
前工程から加工基準や取り代を管理することで、加工工程や使用する加工機を適切に選定し、精度低下を抑え、高精度な装置部品を製作することが可能です。複数工程が必要な部品や、加工難易度が高い案件もご相談ください。
装置部品 精密加工.COMの超精密部品 一貫加工が選ばれる理由
-
01
当社が定める超精密加工とは、ゼロ狙いおよび±1μmの加工領域を指します。この超精密加工を実現するには、材質や求められる精度、加工工程に応じて、最適な加工設備を選定することが重要です。当社では、特定のメーカーに限定せず、さまざまな機械メーカーの加工設備を保有し、それぞれの特性を踏まえて工程ごとに最適な設備を使い分けています。そのため、複合加工から高精度な仕上げ加工まで、製品ごとの要求に合わせた柔軟な工程設計が可能です。設備の特性を最大限に活かすことで、お客様からの高い精度要求に対応しています。
-
02
最終精度から逆算した加工工程の組立
高精度部品は、一つの加工だけで完成させることはできません。切削加工に加え、仕上げの研削加工やラップ研磨、焼き嵌め、ロウ付けなど、複数の工程を適切に組み合わせることが重要です。また、前工程でつくる基準面や仕上げ代、加工時に生じる熱変形なども、最終的な精度に大きく影響します。当社では、求められる寸法精度・形状精度・面粗度から逆算し、切削、放電加工、研削、鏡面ラップなどの工程を最適に組み立てることで、高精度な部品加工を実現しています。
-
03
寸法測定・精密検査まで社内で実施
高精度加工では、使用する測定機や温度環境などによって、測定結果にわずかな差が生じることがあります。そのため当社では、自社内での測定値だけを基準とするのではなく、お客様の検査環境や測定方法、判定基準まで確認したうえで加工精度を調整しています。加工中は機上測定を活用し、寸法や位置精度を確認しながら必要に応じて補正を実施します。納品後にお客様側の測定結果とのわずかな差異が生じた場合にも、その測定データをもとに再加工・微調整を行い、お客様の検査基準に合うところまで精度を追い込みます。
超精密部品 一貫加工の製品事例
装置部品 精密加工.COMを運営する㈱キンコーが手掛ける、
超高精度な精密加工品をどうぞご覧ください。
写真をクリックして頂くと、その精密加工事例の詳細を紹介したページにリンク致します。
超精密部品 一貫加工に関する技術提案事例
精密機械に採用される高精度な機械部品は、
仕様通りに製作し高精度に仕上げることはもちろん必要ですが、
それと同時にコストを抑えるよう、形状・材質などを最適化する必要があります。
ここでは、超精密部品 一貫加工品に対して当社が行ってきたVE提案事例をご紹介しております。
超精密部品 一貫加工を実現するために押さえておきたいポイント
-
01 加工方法と仕上げ方法はセットで検討する
面粗さや平面度が求められる部品では、どの加工方法で形状を作り、どの工程で仕上げるかによって、必要な取り代や工程数が変わります。当社では平面研削加工やプロファイル研削加工、各種放電加工などで形状を作り込んだうえで、精密鏡面ラップ研磨による仕上げまでを合わせて提案・検討いたします。
-
02 材質に応じて加工方法を選ぶ
同じ形状でも、材質によって適した加工方法と仕上げ方法は変わります。当社では様々な加工設備を保有しておりますので、使用する材質に適した加工設備を加工に使用することで、一般鋼材に加え、難削材といわれる超硬材やセラミックスにも対応しております。
-
03 開発・設計の段階から提案を行う
当社では長年培った加工技術や設計の観点から様々な提案を行い、開発期間の短縮やコストダウン・長寿命化の実現をサポートいたします。