コストダウン実現のためのプログラム構築
超精密 成形研削加工
平面度・平行度±2μmを実現する超精密 成形研削加工
装置部品 精密加工.COMを運営する株式会社キンコーでは、超精密成形研削加工を得意としております。成形研削加工では段加工や溝加工、さらには角度を決める形状加工を行う際に用いられる加工方法です。一般的には砥石を成形して任意の溝加工をする場合がありますが、この工法では限定的な加工しか出来ません。当社ではプログラムを構築して3次元や2.5次元で加工することで、砥石を成形することなく溝加工や段加工や角度加工を実現します。こちらの工法では寸法誤差が無くなるので精度向上と加工時間の短縮による高精度品をコストダウンに貢献します。お困りごとの案件がございましたら、ぜひお声掛けください。
装置部品 精密加工.COMの超精密 成形研削加工が選ばれる理由
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01
同精度を実現するプロファイル研削と比較した場合に、成形研削は加工速度が圧倒的に早く加工時間を短縮させるため、トータルコストの削減に貢献します。
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02
寸法精度・平面平行度ともに±2μmまで保証
超精密 成形研削加工では材質や形状にもよりますが、寸法精度・平面平行度ともに±2μmまで対応可能です。
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03
微小かつ複雑形状の研削加工にも対応
保有する成形研削盤にCCDカメラを搭載しているので、加工ワークを機械から取り外すことなく測定し、正確な位置合わせを実現します。たとえ微細・微小なワークの場合にも現状のまま画像測定が出来るので、誤差なく高精度に加工をすることが可能です。
超精密 成形研削加工の製品事例
装置部品 精密加工.COMを運営する㈱キンコーが手掛ける、
超高精度な精密加工品をどうぞご覧ください。
写真をクリックして頂くと、その精密加工事例の詳細を紹介したページにリンク致します。
超精密 成形研削加工を実現するために押さえておきたいポイント
装置部品 精密加工.COMでは、研削・切削における加工技術・ノウハウと最新設備により
お客様のご要求スペックを実現致しますが、
コストダウンとともに超精密円筒研削加工を実現したい場合に、
ぜひ押さえておいて頂きたい設計的・技術的なポイントをご紹介いたします。
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01 研削工程と検査工程を機上で行う
通常は研削工程を終了後にワークを取り外し検査工程に入りますが、取り残し等の発生による再セット後の加工が発生する場合があります。しかしながら、装置部品 精密加工.COMを運営する(株)キンコーでは成形研削盤にCCDカメラで搭載しているため、機上で加工製品を取り外すことなく測定することが可能ですので、再セットによる位置ずれ等が発生しないために高精度な加工が実現出来ます。
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02 砥石消耗による取り残しを計算する
ワークに合わせて砥石を成形する場合には成形し直す手間とコストが発生します。しかしながら、当社では加工条件ごとのプログラムデータを蓄積していますので、その都度砥石を成形する必要がなく、同じ砥石でそのプログラムデータを使用して高精度な加工をすることが可能です。
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03 用途に合わせて最適な砥石を選定する
通常は良好な表面粗さを得るために最終仕上げに近づくにつれて番手#800、番手#1000を使うことが多いですが、それに伴い切り込み量を少なくする必要があるために加工時間が伸びてしまいます。当社では送り速度・切り込み量の材質ごとのノウハウを所有しているため、求める面粗さによりますが600番の番手のみでお客様の求める良好な面粗さに仕上げることとともに、コストダウンを実現することが可能です。