技術提案事例

超硬材などの高硬度材の加工に用いられる型彫放電加工は、加工形状に合わせた電極を製作する必要があるため、加工箇所の形状が複雑になればなるほど、電極の製作に工数が掛かります。

例えば、図（Before）のように、超硬合金を用いて下方向からはストレートな仕上げ穴加工、上方向からテーパ角度60°～90°のテーパ加工、更につなぎ目にR1～3の形状に加工するとなると、型彫放電加工に用いる電極の製作も複雑になり、リードタイムが増加してしまいます。

そこで、電極の形状を単純化するために、電極が複雑化をする原因となる箇所の形状を変更することで、電極製作の工数を削減し、リードタイムを短縮することが可能です。

具体的には、従来設計ではR形状をR1.0～R3.0で設計していたものを、つなぎ目部分のR形状を任意に変更することで、つなぎ目を型彫放電加工ではなく「リューター」と呼ばれる工具を使用し加工することが可能になります。

型彫放電加工において工数を削減するためには

・電極の形状が単純化するように設計変更すること

・型彫放電加工より工数のかからない加工方法、今回であれば「リューター」を用いた研削加工で加工できるように設計変更すること

この2点が重要です。